1）初始放电加工效率低——电极尺寸缩放量（火花位置）必须大，自动编程可以选择较大电流的条件号。型腔应尽可能预先铣削。

2）程序中间电火花加工工段效率低——各工段条件之间的加工余量过多，可适当减小两工段之间的加工余量。

3）程序后段电火花加工效率低——利用定时加工功能，有效控制精加工时间（需设定加工时间）。

4）面积输入太小——系统以面积作为限制阈值，即使电极尺寸缩放很大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。这种情况下，可以人为适当增大输入面积值。

5) 应用类型选择不正确——例如，加工大型腔时选择了“标准”应用类型。“微加工”在所有应用类型中都是低效的。

6）处理优先级----如果选择损耗低的优先，效率会低，选择速度快的优先，损耗会太大。

7) 出料与抬刀组合不合理----根据加工状态，调整抬刀高度和出料时间相匹配。

8）优化参数-----减小脉冲间隙P，增大伺服给定COMP。

改进工艺-----石墨电极的使用大大提高了整体生产效率。